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筒類鍛件（jiàn）產生質量問題（tí）的原因？

筒身內外表（biǎo）麵出現凹（āo）坑的原因是：鍛件在爐（lú）內長時間高溫加熱，自（zì）身產生較厚的氧化鐵皮，鍛造前沒有用合（hé）適的方法完全清除氧化皮，鍛造過（guò）程中將較厚的氧化皮壓人鍛件本體造成凹坑；坯料與加熱爐墊鐵上的氧化皮粘連，鍛造前同樣是由於沒有（yǒu）用合適的（de）方法去除，導致氧化皮壓入鍛（duàn）件本體。

內外表麵（miàn）產生折傷主要是由於鍛造過程中錘與錘的搭接（jiē）量以及壓下量存在（zài）問題所致。

鍛件出現長短麵主要存在於（yú）有拔長工序的（de）筒節（jiē）。長短麵（miàn）的產生主要有（yǒu）以下兩方麵原因：由（yóu）於料溫不均，在芯棒拔長過程中溫度高的地方比（bǐ）溫度低的（de）地方走料快而造成端麵長短不齊；坯料在芯棒拔長過程中旋（xuán）轉（zhuǎn）角度太大造成漏錘（chuí），再加上每一錘 的壓（yā）下量不同，導致產生長短麵（miàn）。

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視頻作（zuò）者：定襄縣億欣（xīn）源法蘭加工有限公司

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鍛件缺陷與材料特性不（bú）同而引起（qǐ）的超聲波變化。

在實際工程應用中,由於（yú）工作環境惡劣,大型鍛件常（cháng）需承受複雜的（de）應力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大（dà）型鍛件的生產工序多、生產周期長（zhǎng）,故影響（xiǎng）其質量的因素也較多,這使得大型鍛件在生產過程中將（jiāng）不可避免地出現這樣那（nà）樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時檢（jiǎn）測（cè）,提高其產品合格率,已成為（wéi）提高工程質量、而且保證設備安全的必然要求。

目前,在工（gōng）業領域對零件內部缺陷進行無損檢測較常用的方法有為（wéi）射線、磁粉、滲透（tòu）、超聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢測手段,由於其檢測精度高,故在實際（jì）生產中得到了廣泛的應用。但這種檢測方法（fǎ）具有強烈的輻（fú）射,對人體和環境有害。故應用該（gāi）方法（fǎ）進行檢測（cè）時,需要（yào）有嚴格的防護措施,檢測工作必須在實驗室進行,且必須由經驗豐富的（de）人員操作,因此,該方法已（yǐ）不能滿足現代生（shēng）產需要（yào）在生產（chǎn）現場進行（háng）檢測的要求。磁粉檢測主要用於工（gōng）件表麵和近表麵的缺陷檢測,而不能有效檢測內部缺陷（xiàn）,而且檢測完畢必須對工件進行退（tuì）磁處理。滲透檢測則基本上隻能對表麵缺陷（xiàn）進行檢（jiǎn）測,工作效率低,而且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則（zé）不僅可以檢測（cè）零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準確地檢測其內部缺陷;且（qiě）對環境無汙染,對人體無危害。同時,隨著數字信（xìn）號處理技術的高速發展以及（jí）大規模集成電（diàn）路的小型化（huà）,越來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用（yòng）,這使得人們對工（gōng）件的現（xiàn）場在線檢測和大批量檢測更加容易。

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不鏽鋼鍛（duàn）件冷成型加工常見問題及處理措施（shī）

有（yǒu）些成型工藝會使金屬與模具間有滑動（dòng）接觸，成型過程中的（de）局部高壓會使保護不鏽鋼鍛件的鈍化膜破壞；而且還有可能發生把無保（bǎo）護層的不鏽（xiù）鋼表麵冷焊到工具（jù）表麵的危險，該焊點在下一步滑動中斷裂；已經沾染碎屑的工具（jù）、模具表（biǎo）麵會在不鏽鋼表麵上（shàng）造成嚴重劃傷。所有這些都需要對設備、工具和模具進行（háng）精心保養和維護 以保（bǎo）證其完好；同時要求操（cāo）作（zuò）人員熟練操作工藝，謹慎操作，避免上述問題的發生。

不鏽（xiù）鋼具有較高的強度，其中奧氏體不（bú）鏽鋼還具有明顯的冷作硬化特性，如果在冷成型過程中，變形（xíng）量過（guò）大，會導致鍛件（jiàn）開裂，嚴重的甚至會損傷模具和機器設備。因（yīn）此，在加工過程中（zhōng），應該檢測原材料的（de）硬（yìng）度（dù），並保持合理的變形量，在保證產品質量的情況下，滿足生產效率的需求。

不鏽鋼工件在冷加工成型後，表麵鈍（dùn）化膜（mó）會受到損（sǔn）傷，同時還會黏附衝壓用潤滑油、模具及其他金屬的碎屑等（děng），很容易造（zào）成 鏽蝕現象。為了使成型後的工件具有良好的不鏽性和光潔度（dù），還要對其進行清洗去油汙和鈍化處理，有條件的還可（kě）以使用（yòng）塑料膜保護工件表麵。

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